一、冷沖壓加工概述：
1.1 冷沖壓概念：
沖壓加工是一種常用的加工方法，它主要用于加工金屬和非金屬的板料零件。沖壓加工一般是在室溫下進行的，所以也可以稱為冷沖壓。
定義：冷沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
1.2 冷沖壓加工特點：
（1）用沖壓加工方法可以得到形狀復雜，難以加工的工件，如薄殼零件等。沖壓件的尺寸精度是由模具保證的，因此，尺寸穩定，互換性好。
（2）材料利用率高、工件重量輕、剛性好、強度高、沖壓過程耗能少。因此，工件的成本較低。
（3）操作簡單、勞動強度低、易于實現機械化和自動化、生產率高。
（4）沖壓加工中所用的模具結構一般比較復雜，生產周期較長、成本較高。因此，在單件、小批量生產中采用沖壓工藝受到一定限制。沖壓工藝多用于成批、大量生產。
1.3 沖壓基本工序的分類 ：
冷沖壓工序可分為分離和變形兩大類，分離指將沖壓件或毛坯沿一定的輪廓相互分離。變形指在材料不產生破壞的前提下使毛坯產生塑性變形，形成所需要的形狀及尺寸的制件。如沖裁根據沖壓方式可分為五個基本工序。
① 沖裁：使板料實現分離的沖壓工序。
② 彎曲：將金屬材料沿彎曲線彎成一定的角度和形狀的沖壓工序。
③ 拉深：將平面板料變成各種開口空心件，或者把空心件的尺寸作進一步改變的沖壓工序。
④ 成形：用各種不同性質的局部變形來改變毛坯或沖壓件形狀的沖壓工序。
⑤ 立體壓制（體積沖壓）：將金屬材料體積重新分布的沖壓工序。
1.3.1 沖裁：
1.3.2 彎曲：
1.3.3 拉深：
1.3.4 成形：
1.3.5 立體壓制：
1.4 沖壓材料：
沖壓用材料大部分是各種規格的板料、帶料和塊料。板料的尺寸較大，一般用于大型零件的沖壓。對于中小型零件，多數是將板料剪裁成條料后使用。帶料（又稱卷料）有各種規格的寬度，展開長度可達幾十米，適用于大批量生產的自動送料。塊料只用于少數鋼號和價錢昂貴的有色金屬的沖壓。
1.4.1 常用材料牌號的含義：
1.4.2 對沖壓件材料的基本要求：
1、沖壓工藝性能。對于成形工序，材料應具有良好的沖壓成形性能，即應有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性。對于分離工序，則要求材料具有一定的塑性。
2、材料表面質量。材料表面應光潔、平整，無缺陷損傷。表面質量好的材料，沖壓時不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質量也好。
3、材料厚度公差。材材料的厚度公差應符合國家標準。因為一定的模具間隙僅適用于一定厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大，不僅直接影響制件的質量，還可能導致廢品的出現。在校正彎曲、整形等工序中還有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。
二、冷沖壓設備：
2.1 冷沖壓設備：
2.2 曲柄壓力基本組成：
2.3 曲柄壓力機分類：
開式壓力機和閉式壓力機
可以從前、左、右三個方向操作的設備叫開式壓力機，只能從前后兩個方向操作的設備叫閉式壓力機
單點、雙點、四點壓力機
連桿的數量來看，有幾個連桿就叫幾點壓力機。單點就是只有一個連桿，雙點指有兩個，依次類推。
偏心、曲軸壓力機
連曲軸壓力機的主軸為曲軸，行程不可調整，行程較大，承受負荷均勻。制造大行程、大噸位沖床。偏心壓力機的主軸為偏心軸+偏心套，行程不大，可調整，生產效率高。適宜作沖裁、彎曲、淺拉深等沖壓工作。
單動、雙動、三動壓力機
單動有一個滑塊，雙動有兩個滑塊。其工作過程：壓邊滑塊不動，工作臺帶動凹模上升壓緊坯料，拉深滑塊帶動凸模下降進行拉深到結束。
上傳動、下傳動壓力機
固定式、可傾式、升降式壓力機
2.3、壓力機的主要技術參數：
2.3.1、公稱壓力
標稱壓力是指壓力機曲柄旋轉到離下止點前某一特定角度時，滑塊上所容許的最大工作壓力。
2.3.2、滑塊行程
指滑塊從上止點到下止點所經過的距離。對于曲柄壓力機，其值為曲柄半徑的兩倍。
2.3.3、滑塊每分鐘行程次數
指滑塊每分鐘往復次數。（與生產率有關）
2.3.4、壓力機的裝模高度
指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺上平面的高度。調節壓力機連桿的長度，可以調節裝模高度的大小。
模具的閉合高度應在壓力機的最大與最小裝模高度之間。
2.3.5、壓力機工作臺面尺寸
壓力機工作臺面尺寸應大于沖模的最大平面尺寸，以便安裝固定模具用的螺釘和壓板。
2.3.6、漏料孔尺寸
下落件或彈頂裝置的尺寸必須小于工作臺中間的漏料孔尺寸。
2.3.7模柄孔尺寸
模柄孔直徑和模柄直徑的基本尺寸應一致，模柄高度應小于模柄孔深度。
2.3.8壓力機電動機功率
必須保證壓力機的電動機功率大于沖壓時所需的功率。
三、冷沖壓模具：
3.1 沖模分類：
3.1.1 按工序性質分類
可分為落料模、沖孔模、切斷模、切邊模、切舌模、剖切模、整修模、精沖模等。
3.1.2 按工序組合程度分類（三種）
1、單工序模（俗稱簡單模）：即在一副模具中只完成一種工序，如落料、沖孔、切邊等。
2、級進模
（俗稱連續模），即在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序。壓力機一次行程得到一個或數個沖壓件。
3、復合模
即在壓力機的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成數道沖壓工序。壓力機一次行程一般得到一個沖壓件。
3.1.3 按沖模有無導向裝置和導向方法分類
可分為無導向的開式模和有導向的導板模、導柱模。
3.1.4 按送料、出件及排除廢料的自動化程度分類
可分為手動模、半自動模和自動模。
3.2 沖裁模設計：
① 對沖裁件進行工藝性分析。
② 確定沖裁工藝方案。
③ 選擇模具的結構形式。
④ 進行必要的工藝計算。主要包括：排樣設計與計算，沖壓力計算，模具壓力中心，確定工作部分尺寸，彈性元件的選用，強度校核。
⑤ 選擇與確定模具的主要零部件的結構與尺寸。
⑥ 選擇壓力機的型號或驗算已選的壓力機。
⑦ 繪制模具總裝圖及各非標準零件圖。
3.2.1 沖裁件工藝性分析
3.2.2 工藝方案確定
確定工藝方案就是確定沖壓件的工藝路線，主要包括沖壓工序數、工序的組合和順序等。在確定方案時要考慮質量、經濟、安全。一般來說：復合模尺寸精度高于連續模，連續模尺寸精度高于單工序模。
3.2.3 選擇模具的結構類型
沖裁工藝方案確定之后，就要確定模具的各個部分的具體結構，包括上、下模的導向方式及其模架的確定；毛坯定位方式的確定；卸料、壓料與出件方式的確定；主要零部件的定位與固定方式以及其他特殊結構的設計等等。
3.2.4 工藝計算
確定排樣方式：排樣分直排、對排、直對排、斜對排、混合排等多種形式。
確定排樣方法：根據條料上的材料是否被全部利用，有無廢料產生，排樣方法可以分為以下幾種：有廢料排樣法、 少廢料排樣法、無廢料排樣法。
四、沖壓常見缺陷：
4.1、沖裁缺陷：
4.2、壓彎缺陷
4.3、拉深缺陷
五、現場工藝文件：
5.1、沖壓操作指導書
5.2、剪切作業指導書
5.3、作業設定指導書
